失效模式和失效原因区分

失效模式

（过程）失效模式指过程导致产品无法交付或提供预期功能的方式。

团队应当假设产品的基本设计是正确的但如果存在设计问题，且此类设计问题会导致过程问题，则应当将问题和设计团队沟通以获得解决。

假设失效模式可能但不一定会出现。失效模式应当使用技术术语描述，而不是顾客可察觉的症状。

失效模式的完整性可通过评审以往出差错的地方、不合格品或废品报告以及集体讨论的方式进行验证。其来源还应当包括：对比类似过程，以及评审有关类似组件的顾客（最终用户和后续操作）索赔案例。

潜在失效模式的类别包括：

• 过程功能丧失/操作未执行

• 部分功能丧失---操作不完整

• 过程功能降低

• 过程功能超出预期---高出太多

• 间歇过程功能---操作不一致

• 运行不稳定

• 非预期过程功能---操作错误

• 安装错误零件

• 过程功能延迟---操作太迟

典型的失效模式可能是但不限于：

• 孔太浅、太深、缺失或偏离位置

• 表面脏污

• 表面处理过度

• 连接器插脚错位

• 连接器未完全到位

• 接收不合格零件，拒收合格零件，跳过检测工位

• 标签丢失

• 条形码不可读

• ECU刷新时用错软件

失效起因

失效起因指失效模式出现的原因。失效模式是失效起因的结果。在可能的范围内，识别每个失效模式在制造或装配方面的潜在原因。应当尽可能简明扼要地列出原因，以便针对性地采取相应的行动（控制和措施）。

典型的失效起因可能包括经典的石川4M类型，但不仅限于：

• 人员：安装工人、机器操作人员/相关人员、材料相关人员、维护技术员等。

• 机器/设备：机器人、漏斗型储料罐、注塑机、螺旋输送机、检验设备、夹具等。

• 材料(间接)：机油、安装润滑脂、浓缩洗涤剂、（操作辅助工具）等。

• 环境：热度、灰尘、污染、照明、噪音等环境条件。

注：在编制FMEA时，假设来料零件/材料正确。若历史数据显示来料零件存在质量缺陷，则FMEA团队可例外处理。

安排一名推进者引导团队思考“值得深思的激励问题”是能够帮助揭示/发现失效起因的一种方法。这些问题可以是广义问题，它们可以激励过程专家思考整个过程，且问题数量维持在可管理的水平。它们可以仅与过程相关，且能够按照4M类型细分。通过分析以往PFMEA中的失效起因，可制定问题初始列表。

示例---装配过程：

人员

1、过程中的可用错误零件是否可能被使用

2、零件是否可能被漏装

3、零件是否可能被错误的装载

4、零件从拿取到应用期间是否可能被损坏

5、错误材料是否可能被使用

设备

1、自动化过程是否可能被中断

2、数据是否可能被错误输入

3、机器是否可能绕过自动控制，在手动模式下运行

4、是否有一个计划，以确定预防和探测控制措施

材料（间接）

1、是否可能过多/过少/没有材料使用

2、是否可能在错误位置使用材料

环境

1、任务所需的照明是否足够

2、过程中使用的零件是否被视为异物

失效起因的描述需清晰准确。“缺陷”、“破损”、“操作失败”、“不遵守要求”或“不正常”等术语无法全面描述失效起因和模式并确定应对措施。

失效模式和失效原因区分

失效模式那肯定是既定模式的展开结果，而失效原因指的是特殊的失去效果的原因，应当给予本质上的区分

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